Kabel Mig memainkan peranan penting dalam kimpalan moden. Untuk mencapai hasil kimpalan berkualiti tinggi, kita perlu tahu cara memilih dan menggunakan wayar MIG dengan betul.
Bagaimana memilih Mig Wire?
Pertama sekali, kita perlu berdasarkan bahan asas, pelbagai jenis bahan asas menentukan arah pemilihan dawai. Bahan asas biasa adalah keluli karbon, keluli tahan karat, aloi aluminium dan sebagainya. Untuk keluli karbon, pemilihanwayar kimpalanharus berdasarkan tahap kekuatannya. Keluli karbon kekuatan rendah boleh memilih dawai kimpalan keluli karbon biasa, manakala keluli karbon kekuatan tinggi memerlukan dawai kekuatan yang lebih tinggi untuk memastikan prestasi selepas kimpalan. Terdapat banyak jenis keluli tahan karat, termasuk keluli tahan karat austenit, keluli tahan karat ferit, keluli tahan karat martensit dan sebagainya. Setiap gred keluli tahan karat mempunyai komposisi kimia dan ciri prestasi tersendiri, jadi anda perlu memilih dawai keluli tahan karat untuk dipadankan, untuk memastikan rintangan kakisan dan sifat mekanikal kimpalan adalah konsisten dengan bahan induk.
Sudah tentu, keperluan prestasi kimpalan dengan kami dalam skop pertimbangan, keperluan kekuatan kimpalan adalah salah satu asas penting untuk pemilihan dawai. Sekiranya kimpalan perlu menahan beban yang tinggi, maka dawai kekuatan yang lebih tinggi harus dipilih. Ini memastikan bahawa sendi yang dikimpal tidak akan patah semasa digunakan. Untuk kimpalan dengan keperluan rintangan kakisan, seperti bahan kerja yang digunakan dalam persekitaran yang keras seperti industri kimia dan laut, adalah perlu untuk memilih wayar kimpalan dengan rintangan kakisan yang sepadan. Sekiranya bahan kerja yang dikimpal perlu mempunyai ketangguhan yang baik atau prestasi suhu rendah, anda juga perlu memilih wayar yang sesuai untuk memenuhi keperluan khas ini.
Kedua, kita perlu menentukan diameter dawai. Pilihan diameter dawai dan semasa kimpalan, kedudukan kimpalan dan ketebalan bahan asas berkait rapat. Secara umumnya, bahan asas kimpalan yang lebih besar dan tebal memerlukan penggunaan dawai tebal. Ini kerana wayar tebal dapat menahan arus yang lebih tinggi dan juga menyediakan lebih banyak logam pengisi untuk memastikan kekuatan kimpalan. Sebagai perbandingan dengan kimpalan plat nipis, wayar diameter yang lebih kecil biasanya dipilih untuk meminimumkan input haba kimpalan dan mencegah pembakaran dan penyimpangan. Dalam kedudukan kimpalan yang berbeza, ia juga perlu untuk memilih diameter dawai kimpalan yang sesuai. Sebagai contoh, dalam kedudukan kimpalan ke atas, kerana kesukaran operasi, untuk memudahkan operasi dan memastikan kualiti kimpalan, harus memilih dawai yang lebih nipis.
Di samping itu, kita perlu menggabungkan parameter proses kimpalan dalam pilihan wayar, parameter proses kimpalan MIG yang berbeza, seperti arus kimpalan, voltan, kelajuan kimpalan, dan lain -lain, juga mempunyai kesan penting terhadap pilihan dawai. Harus berdasarkan parameter proses kimpalan sebenar untuk memilih wayar boleh menyesuaikan diri dengan parameter ini. Dalam kes kimpalan arus dan berkelajuan tinggi yang tinggi, adalah penting untuk memastikan dawai itu dapat mencairkan secara seragam dan membentuk kimpalan berkualiti tinggi dalam proses kimpalan berkelajuan tinggi. Ia adalah perlu untuk memilih dawai kimpalan dengan sifat pemendapan yang baik dan kestabilan.
Pada masa yang sama, kita juga perlu mempertimbangkan kestabilan bekalan dawai dan perkhidmatan selepas jualan. Pilih jenama wayar dengan reputasi yang baik dan saluran bekalan yang boleh dipercayai untuk memastikan tidak akan ada kekurangan dawai dalam proses kimpalan. Aloi Tankii mempunyai pelbagai wayar kimpalan dengan kualiti yang stabil, jika anda memerlukannya, sila hubungi kami.
Maka apakah langkah berjaga -jaga untuk penggunaannyaWayar kimpalan mig?
Perkara pertama yang disebutkan ialah dari segi peralatan, adalah penting untuk memilih pengimpal yang sesuai untuk kimpalan MIG. Prestasi pengimpal harus stabil, dan arus output dan voltan harus tepat. Pada masa yang sama, pastikan pengimpal itu didasarkan dengan baik untuk mengelakkan elektrik. Operasi biasa sistem pemakanan dawai adalah kunci untuk memastikan kualiti kimpalan. Mekanisme pemakanan dawai harus berjalan lancar dan tekanan roda pemakanan dawai harus sederhana untuk mengelakkan penyebaran dawai yang tidak stabil atau slippage wayar. Di samping itu, tiub pemakanan dawai perlu dibersihkan secara teratur untuk mengelakkan penyumbatan.
Pilihan gas pelindung juga penting. Gas pelindung biasa adalah argon, helium atau campurannya. Pastikan kesucian gas perisai memenuhi keperluan untuk memastikan kualiti kimpalan. Pelarasan munasabah aliran gas pelindung sangat penting. Secara umumnya, aliran gas harus diselaraskan mengikut arus kimpalan, diameter dawai dan kedudukan kimpalan dan faktor lain. Di samping itu proses kimpalan, untuk memastikan perlindungan gas yang baik di sekitar kawasan kimpalan, untuk mengelakkan pencerobohan udara ke kolam cair.
Harus diingat bahawa kita secara umumnya memilih dawai MIG yang sesuai mengikut keperluan bahan, ketebalan dan kimpalan bahan asas. Diameter, komposisi kimia dan sifat mekanik dawai kimpalan sepadan dengan bahan asas. Kita harus memeriksa kualiti permukaan dawai kimpalan sebelum digunakan, dan membersihkannya jika terdapat kakisan dan minyak. Kawal panjang lanjutan dawai kimpalan. Secara umumnya, panjang wayar adalah kira -kira 10 kali diameter dawai adalah sesuai. Peregangan panjang terlalu lama akan membawa kepada peningkatan rintangan, sehingga dawai terlalu panas, yang mempengaruhi kualiti kimpalan.
Di samping itu, kedudukan kimpalan yang berbeza mempunyai keperluan yang berbeza untuk proses kimpalan. Dalam kimpalan rata, kimpalan menegak, kimpalan mendatar dan kimpalan kimpalan belakang, harus menyesuaikan parameter kimpalan dan kaedah operasi untuk memastikan kualiti kimpalan. Untuk kimpalan beberapa bahan seperti plat tebal atau keluli karbon yang tinggi, pemanasan mungkin diperlukan untuk mencegah retak. Pada masa yang sama, suhu interlayer harus dikawal untuk mengelakkan terlalu tinggi atau terlalu rendah. Semasa proses kimpalan, sanga dan spatter di permukaan kimpalan perlu dibersihkan dalam masa untuk memastikan kualiti penampilan kimpalan dan kemajuan lancar kimpalan berikutnya.
Masa Post: Sep-02-2024